Schritt 19: Propeller Pt 1/5 - Schimmel
Ich habe eine Tabelle angebracht, die die Berechnungen ausführt und Propeller-Angaben bei der Leistung, Geschwindigkeit, u/min und den Radius als Eingänge Ausgänge.
(Edit 29.04.2012, Berechnung Tabelle nun befestigt)
Für meine Propeller habe ich die Parameter
P = 200W
Geschwindigkeit = 3 m/Sek.
U/MIN = 200
Radius = 22cm
Anzahl der Flügel = 3 (Ooops! dieser Fehler war nicht bewusst, bis ich fertig machen die Propeller war)
Ich habe die Informationen in Rhino3D, ein 3D CAD-Programm, das sehr gut für die Erstellung von komplexer Oberflächen (eine Testversion gibt es hier) und erzeugt eine Linie für die führenden und Hinterkanten der Akkord und Pitch Verteilung aus der Tabelle. Um den Propeller zu generieren Oberfläche habe ich den Sweep2-Befehl mit Schnittprofile zwischen den Kanten. Der Propeller hat geometrischen Twist (Veränderung des Anstellwinkels in seiner Länge) und aerodynamischen Twist (Veränderung der Tragfläche Querschnitt). Der Propeller hat einen ständig wechselnden Querschnitt gehen von einem stark modifizierten NACA 4418 Querschnitt an der Wurzel zu Haus bossing, Übergang zu einem 4415 bei 1/3 Radius 4412 am etwa 2/3 Punkt und fügt sich in einen Punkt an der Spitze. Herstellen eine zweiteiligen Form ich unterteilt die Propeller in der Mitte an der breitesten Stelle Hinterschneidungen zu vermeiden und erstellt ein Feld, um beiden Seiten oben und unten Formen zu erstellen. Die daraus resultierenden Teile haben sehr komplexe Krümmung und wäre äußerst schwierig, wenn nicht gar unmöglich, per hand mit einer angemessenen Menge an Präzision, so dass es das perfekte Projekt für eine CNC-Maschine zu machen. Um eine Assembly zu machen ich skizziert ein Ende Kegel und zwei Stück Hub, um alles zusammen zu bringen. Die Geometrien sind im Iges-Format beigefügt.
Ich wollte herausfinden, wie geeignete Polystyrol-Hartschaum für eine Einzelnutzung zusammengesetzte Form wäre. Eine zweiteilige Form wurde bearbeitet und verwendet, um zwei Kohlefaser Propeller Layup.
Die beiden Formhälften wurden ausgeschnitten mit 0,075" rouging geschnitten (Fotos #7 & 11), 0,05" Wasser Ziellinie geschnitten (Foto #8) und eine vertikale Scan-Linie (Fotos #9,10 & 12) passieren nimmt etwa eine Stunde pro Seite. 3/32" Bit verwendet für die Verarbeitung geht wie eine Oberfläche als die größeren etwas verlassen eine wollige Oberfläche knusprig nicht verlassen. Sobald die Formen aus der Maschine entfernt worden war, merkte ich, dass ich keine Löcher für die Indizierung Stifte aufgenommen hatte; zum Glück habe ich nicht ausrichten von beiden Seiten ohne Probleme.
Der erste Schritt zur Vorbereitung der Form war um ihnen eine schnelle einmal mit 400 Körnung Sand Papier (Foto #15) über. Das Ziel war nicht, das Material zu gestalten und die restlichen Zeilen zu entfernen aber so viel von der Flaum wie möglich abzunehmen.
Die Formen wurden dann zwei Schichten des ausgedünnten Latexfarbe (Foto #16,17) gegeben. Mit verdünnte Farbe verhindert Aufbau, der das Profil ändern würde. Diese Mäntel soll dem Schaum eine bessere Oberfläche gegen Sand abzulegen, die restlichen "Fuzzies" geben. Mit vollständig trocknen habe ich 200 Körnung nass/trocken-Schleifpapier und geschliffen mit ein wenig Wasser (Foto #18). Ein abschließender Anstrich muss gegebenenfalls dünnen Flächen nach dem Schleifen zu füllen.
Wenn ich glücklich mit der Oberflächenqualität der Form war bewarb ich mich 6 Schichten Form Release Wachs nach Anweisungen des Herstellers. Weil ich zwei Teile aus diesem Hügel wollte folgte ich mit einer vorsorglichen Schicht aus PVA in zwei dünnen Schichten auftragen.
Ich hatte nur die obere Fläche der Formen vorbereitet, aber die Form von Epoxy sickert aus dem Gelenk ich schützen Ausbreitung einer Schicht Vaseline um den Rand zu verhindern, dass die Form geklebt geschlossen.
